注塑成型時,嵌件能周期性的自動行進,達成模具注塑成型生產的自動化，這可以大大節省成本，縮短成型周期，提高生產效率。那么在進行自動嵌件注塑成型系統設計有哪些注意事項呢？浙江屹緯精密，有著36年沖壓加工，精密注塑的豐富經驗，帶您一起來了解一下。

1，金屬嵌件成型容易產生成型收縮率不均一，事先應做重要部位的形狀、尺寸精度的ji限試驗。

2，應事先測定金屬嵌件因為沖壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。

3，模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改進對策。

4，注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設計。

5，金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表面產生細微的損傷，而影響產品質量。應事先確認其品質容許ji限范圍。

6，模具內設置的各種檢測器件，是為了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成型動作安定而采用的，應確認是否使用。

7，應確認金屬嵌件是否需要預熱或干燥處理，以保證產品質量和成型的穩定性。

8，決定嵌件成型率、生產性和成型成本條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的形狀、模具是否有利于嵌件成型和成型品形狀等多種因素和技術決巧。

9，為了避免金屬嵌件、成型品的細微片堆積在模腔內，必要的話可組裝氣吹裝置。

10，采用通用機的場合時，需確認多品種少批量嵌件有多少種組合生產。

11，注射機、模具、自動化裝置的有效組合和如何在短時間內發揮功能，是決定自動嵌件成型系統的關鍵。

12，由于系統設備投資價格高，使用前要充分考慮能否確保設備運行后的生產量。